电主轴是高速数控机床的核心部件，高转速、高精密、结构复杂、价格昂贵，一台进口电主轴近百万，损坏一次的修复费用15至30万元不等。潍柴拥有诸多数控设备，每年都有数十台电主轴需要修理。算下来，大概耗资300多万元。

　　2012年，张辉、于安庆等人组成攻关团队，决心啃下这根硬骨头。

　　最简便的方法就是出去学习，可是没人愿意教。借维修的机会到厂家学点技术总可以吧?但是维修厂家保密工作非常到位，他们白天去，人家晚上干，他们晚上去，人家就休息，即使碰上维修的时候，也不允许近距离观看。其中一位同事随手拍了张照片，结果被“驱逐出厂”。

　　张辉是个典型的山东倔脾气，这种“待遇”让他很受刺激，反而坚定了他攻关的决心。

　　电主轴修复首先要解决的是电主轴的无损伤拆解。拆不开自然修不了，电主轴结构精密，无损伤拆解是一大难关。第二个难关是精密轴承的装配，干过钳工维修的人都知道，装配过程中轴承游隙控制是装配工艺的一大难题, 全凭经验装配调整，谁都无法保证装配质量的100%。最大的创新点是电主轴的动态监测。专业厂家有实验台，结构复杂，价值100多万元，而且有钱也买不到。不过这些难题统统都被张辉拿下。缺少工装，自己制造;缺少设备，自己设计，凭借着一股子拼劲，张辉愣打破了外资企业的技术垄断。

　　当站在领奖台上的那一刻，张辉的自豪感油然而生，他说：“这只是潍柴职工技术创新的一个经典案例，只要肯钻研、有技术，普通职工也能解决行业难题。”

　　当代工人不仅有力量，更有智慧，在潍柴更是如此。正如张辉所言，《电主轴修复技术的自主研发项目》只是众多潍柴职工创新中的一例。潍柴搭建的职工创新平台——劳模创新工作室和首席技师工作室，共计完成技术创新项目129个，申请专利69项，改造设备100多台，降低成本2000多万元，累计创造效益3.2亿元。现场的改善创新更是不胜枚举。可以说，每一个潍柴人都是创新的英雄。